公司生产质量工作总结

2021年，根据连续油管公司年度任务目标，在公司领导的关怀和大力支持下，非金属复合管工厂进行的DN150、DN125、DN85、DN80、DN75、DN65、DN50、DN40八种规格产品质量的生产管理工作及质量管理体系修订工作。开展了迎接内审、一季度质量检查、DNV审核、QHSE审核、型式试验等方面的工作，确保RTP管产品迅速投入油田市场。

（一）质量目标完成情况

（二）内外部体系审核情况

全年，迎接内审、一季度质量检查、DNV审核、QHSE审核各一次，无严重不符合项，4项一般不符合项，已完成整改，经验证，纠正措施有效。

（三）质量重点工作开展情况

根据公司《2021年质量工作要点》专项工作安排，工厂结合本单位实际情况，认真开展工厂质量重点工作，取得了一定的成效，主要开展了以下几个方面的工作：

1.质量日常管理工作情况

总结本单位全年质量提升项目推进情况，具体总结以下内容：

（1）质量意识宣讲

利用班前会进行质量意识宣讲，加强质量意识。定期召开月度质量分析会，宣讲质量意识，要求把产品质量放在首位，全员共同把关，确保每盘RTP管都严格检验，决不抱着侥幸心理放松质量管理，坚持质量铸就品牌的长期理念。

（2）标准规程修订培训

4月份组织开展标准及记录填写培训，重点是SY/T 6662.2新标准中对非金属复合管壁厚及标识部分及检验过程中的缺陷判定，记录规范填写等进行了培训；同时修订了内管挤出、增强层缠绕、外管包覆、组装检验机组的工艺操作规程，组织相关人员进行培训学习。

（3）员工技能培训

根据工厂实际情况，开展了以下技能培训活动：

①内管挤出、外管包覆机组设备结构及操作具有一定程度的相似性，工厂有意识的对调部分人员交叉上岗学习，岗长现场指导，对调人员很快掌握了操作要领，不仅能进行本岗位操作，还能熟练进行对调岗位的操作，成为工厂既懂内管挤出又懂外管包覆的多面手。

②组装检验机组扣压工序作业强度大、时间长、技术要求高，员工都不愿意到该岗位作业，通过优化考核机制，调整部分人员到扣压检验岗位学习，通过岗长的认真指导，参加学习员工很快掌握了扣压要领，扣压量符合工艺要求，水压试验也符合标准规定。

通过以上技能培训活动的开展，直接提高了员工的技能水平，实现了真正上的一岗多能。

（4）质量责任分解落实

根据《非金属复合管工厂质量责任制度》，对工厂管理人员、技术人员、班组长、岗位人员进行了责任分解、落实，责任到人。并分层级签订了17份工厂质量责任书，明确了各岗位职责。

（5）质量监督检查整改

全年迎接公司及以上检查共4次，检查范围包括原料、生产记录、过程控制、产品防护、产品标识等方面，工厂根据检查发现的问题积极整改、落实，全面提升了工厂体系管理。

2.质量提升工作开展情况

2021年质量提升工作重点是狠抓原材料质量控制、生产过程质量控制、产品检验和储运防护，以下是具体开展情况：

（1）原材料质量控制

2021年，委托工艺技术中心完成原材料19批次的检验和试验工作，其中白料18批次，黑料1批次，色母粒4批次。主要检测项目包括密度、炭黑含量、炭黑分散/颜料分散、氧化诱导时间等，各项指标均符合要求。

（2）生产过程质量控制

根据《非金属复合管工厂过程控制规定》，优化了人员职责和工作要求，全面加强产品的质量控制：

①内管挤出：上料前，根据工艺卡核对原料规格、批号等信息，无误后投料，按工艺卡参数生产，检查外观质量，每半小时测量一次管径、壁厚，做好记录；同时按要求管头、管尾取样检测内管最小壁厚及均匀度。

②增强层缠绕：上料前，根据工艺卡要求检查核对内管规格，管头、管尾内衬层最小壁厚，涤纶丝规格型号、批号等信息，无误后按照工艺要求进行生产，检查外观、外径，做好生产检验记录。

③外管包覆：上料前，根据工艺卡核对缠绕管规格、原料规格、批号等信息，无误后按照工艺要求生产，检查外观质量，每半小时测量一次管径、外管壁厚，做好记录；增加管头、管尾取样刨开测量外保护层最小壁厚。

④组装检验：按工艺卡要求检查核对包覆管规格，无误后按工艺要求进行分卷、取样、打包、测量复合管最小壁厚、接头扣压，进行成品抽样送检等。

（3）产品检验

根据标准要求分批取样检验，进行纵向回缩率、受压开裂稳定性、短期静水压强度、爆破强度试验，全年进行了40个批次的试验，结果均合格；同时完成15个批次的整卷水压试验，结果合格。

（4）产品包装

为解决DN150管子在运输过程中易倾斜及散卷的问题，将5层+4层缠绕法变为螺旋上升、螺旋下降的缠绕方法；同时优化打包带的固定方式和打包数量，成功解决的大口径复合管的运输问题。

（5）产品储运防护

全年共发货60车，合计165011米。产品装车前，管体与车厢接触部位采取柔性物支垫保护，避免在运输过程中磕碰损坏。捆绑过程中，与管子接触部位采用柔性物体防护，防止捆绑绳对管体产生勒痕。

成品库储存采用篷布严密遮盖，防止暴晒老化受损。

（6）售后服务工作开展情况

2021年进行1次售后服务，前往浙江油田施工现场，解决了施工现场接头对接及现场接头扣压等一系列问题，赢得了客户的赞誉。

3.质量损失统计分析情况

工厂2021年未发生质量损失情况。

4.质量隐患排查情况

2021年，工厂识别质量风险42项，范围包括内管挤出、增强层缠绕、外管包覆、组装检验及公共风险，并对识别出的风险进行评估，根据评估情况进行分级控制，其中内管挤出与组装检验分别各1项不可接受风险项，制定了风险预案。

2021年检查问题9项，包括设备、产品防护、过程控制等方面，无严重不符合项，均为一般不符合项，按要求整改完成。

5.群众性质量活动开展情况

QC小组活动：开展了解决外管包覆前RTP管椭圆度过大无法外包覆的问题、组装检验岗位卧式卷盘装置优化二项QC活动课题。实施以来，组装检验岗位卧式卷盘装置优化课题取得了较好的效果；包覆前RTP管椭圆度大无法外包覆问题通过自制的夹紧装置，解决了大口径复合管椭圆度过大无法外包覆的问题。

质量提升：2021年，按照分厂培训计划安排，开展了工艺操作规程、原料检验、生产管控、内、外管手持超声测厚设备配置、人员资质取证等质量提升专项活动，开展了新标准、工艺操作规程、质量管理规定的培训。重点优化外管包覆层厚度、接头扣压量等关键参数，控制在工艺范围内。针对内管偏心造成的壁厚不均匀问题，已讨论制定了严格的取样检验措施。

（四）2021年质量工作亮点

根据工厂实际，围绕公司《2021年质量工作要点》，2021年质量工作亮点情况有以下主要工作：

1.梳通体系流程中的卡滞环节。因工厂上半年生产不饱满，员工在连续管工厂和非金属复合管工厂之间交叉上班，再回到岗位时，要重新培训质量控制要点。优化内部质量控制的取样及记录，每盘内管管头、管尾取样测量内衬层的最小壁厚及均匀度；缠绕生产前对管头、管尾壁厚进行复测；外管包覆岗位管头、管尾取样刨开测量外保护层的最小壁厚及均匀度；分卷岗位测量端头、管尾复合管的最小壁厚；最终检验在扣压前测量复合管最小壁厚，确保无不合格管流通到下个工序，确保无不合格管从工厂发出。同时，定期召开质量分析会，暴露分析生产问题，落实解决方案。通过以上管理措施的实施，系统性提升工厂管理体系运行效率。

2.加强过程管控。工厂不定期组织对员工操作进行检查，检查是否按照工艺卡要求、是否按照操作规程操作，让员工意识到本岗位质量特性对最终产品质量的影响程度，促使全员参与质量管理、共同把关。增加测厚仪，使内、外管在生产过程中实时监控壁厚，确保管子质量。增加热敏打印机，更改合格证打印和粘贴方式，使合格证粘贴更加牢固。

3.积极开展QC小组活动。2021年，工厂共注册了2个QC小组，目前按计划稳步实施，《外管包覆岗位工艺优化》、《组装检验岗位卧式卷盘装置优化》课题取得了较好的效果，解决生产中存在的问题，对生产起到了良好的推动作用。《组装检验岗位卧式卷盘装置优化》在操作台上增加了数显转速表，方便岗位员工观察转速；将现有的单圈点位器更换为多圈电位器，方便精确控制转速；同时加工了∅2860 mm和∅2000 mm的两个筒芯，解决了DN17-DN125范围复合管在卧式卷盘上分卷时折弯的问题，针对DN150规格，工厂根据优化的分卷层数和长度加工了符合标准的筒芯。

（五）2022年工作思路及重点工作

2022年，围绕公司安排，开展各项工作，工作思路及重点工作安排见下：

1.加强原料入厂检验。对每批新到货的原料，严格执行原料入厂验收检验程序，确保原料100%入厂检验，杜绝投入使用不合格原料。

2.加强生产过程管控。加强过程控制，将内管壁厚控制、外包覆层厚度、接头扣压、产品外观作为重点管控对象，内管壁厚控制在±0.3mm以内，外包覆层壁厚控制在±0.5mm以内，扣压后套筒外径误差控制在±0.5mm以内，严格按照SY/T 6662.2要求检查外观质量，加强生产过程控制，同时针对合格证的黏贴位置和方式进行改进，确保施工前不脱落。

3.进行内管超声检测设备再调研。因PE管材探伤杂波较多不稳定，不易探出缺陷，下一步生产时收集缺陷样，寄至超声探伤设备厂家测试实际探伤效果，根据探伤效果进行选型。

（六）问题建议

加强质量意识教育和培训，促进全员参与，首先要求员工熟悉本岗位职责，熟练掌握本岗位的质量控制要点及难点。针对工艺规程、质量管理规定修订的部分进行重点培训，同时持续改进质量管理环节，确保质量控制无死角、无漏洞。