转眼之间，公司在日本举行的GPS专题培训就已经结束了，虽然时间只有短短6天，但内容非常丰富且有效，主要涉及看板运用,七大浪费, 物流建设,可视化管理,改善及自働化等方面，教学内容易懂实用。通过培训，使我们对TPS的有了更深层次的理解，重塑了大家的思想观念,感触很深,受益很多。在此简单谈一下我在这次学习中的心得。不多谈课本讲义里都有的内容，只谈一下这次培训对我思想上的重塑。
1.改善不要等待，尽快开始，先从小的方面开始，以点带面。
通过对岐阜车体和丰田工厂的参观，理解了高效的物流对现代企业降低库存，提高现金流的重要意义。再回顾我司物流，在梳理物流的同时，发现所有的7大浪费都贯穿于整个生产过程中。譬如，我们经常可以在产线看到满载产品的台车流动，这属于物流的一部份，但在这一过程中，加工的浪费，人员的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，等待的浪费，库存的浪费等等都在这一台车的产品中体现出来。在梳理物流的同时，发现这些浪费，改善这些浪费，反过来又有利于物流的改善。所以说，不是必须等到全面布局完成才可以开始，应尽快对一些容易实现的方面进行改善，并在此过程中发现并实现更多的改善。
2.不必高精尖，通过管理的改善，简陋的工厂同样可以成为世界级的供应商
在参观鹫琦工厂时，发现这个工厂并没有什么非常高精尖的设备，都是一些非常普通，陈旧的设备。但通过对TPS的有效运用，尤其是在对看板的管理运用，对制程不断优化以及各项防错机制，有效地减少了浪费，提升了效率，提高的品质，使工厂做到了278天无客户端不良，达到丰田的各项标准。使这样一个似乎觉得中国随处可见的简陋工厂真正成为世界级的供应商。反观我们公司，有非常高端的设备，和完善的系统，我们应该可以做到更好。
3.人员素质不应成为作业问题的借口，应通过对制程的优化来改善。
作为一名品保人员，在处理客诉时，经常遇到人员操作或纪律不良导致的不良。时常我们可以听到这样的论调：没办法啦，我们的作业员素质低，无法像日本企业员工那样高标准的要求，能做到现在这样已经不易了。听起来似乎言之有理。但在参观丰田的二级供应商时，我们被告知，在他们的生产线上大约80%的作业员都是外劳，实习生，或part time员工。人员都来自南美，东南亚等地，语言沟通也并不顺畅，而真正日本籍的员工不到20%。以这样复杂的员工构成能做出如此高效高质量的产品，充分说明作业员素质不是造成不良的根本原因。这些工厂通过完善的制程，有效的防错，使人员的动作极简化，很大程度上消除了人员犯错的机会。所以我们也应该好好检讨我们的制程，是否还有优化的空间，是否可以进一步简化人员的动作，是否可以有更有效的防错机制，让作业员无法犯错，犯错了也可以立刻被侦测出来，有效防范不良品被制造出来或被漏出到客户端。
4.人字旁的自働化，用更低的成本为企业创造更大的利润
丰田的供应商给我的一个很深的印象就是工厂里没有很高的自动化程度，没有看到机械手臂，机器人，智能化工厂，但产线的人员却还是非常精简。深入他们的产线，可以看到所有的设备都有一些非常简单但却非常巧妙的机构，这些机构简单高效，却能实现许多我们认为需要靠精密智能化机器才能实现的动作。而且这些机构都是由工厂管理人员亲自设计制作出来的，维修保养都比智能化机器更方便高效。充分体现了人字旁自働化的精髓，值得我们深思。对我们自己工厂后续的自动化有非常大的借鉴意义。
以上是我在这次培训中的一些心得和体会。这次培训和参观真正重塑了我的思维，不仅让我明白了工厂为什么要这样做，更明确了将来应该要怎样做。我们应该立即行动起来，用我们所学到的只是，改变我们的习惯和思维。以点带面的方式在厂内推动TPS 的管理理念，用行动来为企业创造更大的价值！