选矿厂工作总结
光阴如梭，2016年的工作转瞬又将成为历史，在这一年的工作中二选厂在公司董事会的领导下，围绕公司全年奋斗目标，结合二厂的实际情况，较好的完成了全年的工作任务：
一、2016年1-11月份二选厂生产指标
黄金产量1067.725kg 比计划1034.877 kg 超产32.847kg;综合回收率为96.60%，比计划的93.99%提高2.61%。材料节余 119.49万元，处理矿量完成206826吨，比计划的189340吨超产17486吨。千人负伤率为0，设备运转率为98.55%。
二、2016年开展的工作
1、精心组织、计划检修
抓好设备的计划检修工作，确保运转率。根据设备检修周期，精心组织，做好计划检修工作，对主体设备进行检查，厂长及工程技术人员亲自到达现场，对发现的问题和隐患，现场定解决方案，对存在的较大问题，及时请机电部领导来现场研究解决，同时抓好备品备件计划的准确性和及时性，对备件型号、数量的提供按层级管理进行三级审核，以确保提供的准确性和及时性，为全年生产目标奠定基础。
2、精细管理 做好全过程成本管控
确立机台责任制，分管到个人。由专人负责设备的润滑、维修。
生产药剂量化，杜绝随意增减，保持药剂的稳定性。和选矿技术员下车间跟班、积累数据再经车间开技术会，确立各类技术标准，按生产情况合理添加药剂量，达到工艺指标稳定。班组核算，设立奖惩机制。车间与各班组鉴定材料承包书，严格按承包计划执行，车间内部年终进行“超罚节奖”兑现，充分调动全员节成本意识。在确保生产工艺指标正常的前提下，努力降低各类材料的单耗，并做好降本增效修、旧利废工作。在二厂全年的生产中一直坚持“能修不换”的思想，用奖励机制鼓励钳电工，修旧利废。将废泵和阀门“肢解”将能用的部件回收，到废铁堆挑选能够利用的铁管铁板，维修废旧的分级机下轴承体继续使用等，一点一滴降低生产成本。
3、安全生产
对于金川安全文化，个别员工思想不能及时转变的问题，严格落实和确保安全生产，认真学习公司下发的各项关于生产安全文件，组织员工利用班前会的时间学习安全文件，使每一名员工认识到安全的重要性。安全有了进一步的提升，在工作中做到时时想安全，事事提安全，特别是在背诵保命条款和红区管控上确保每个职工入心、入脑、入魂，并要求每个职工将学到的安全知识应用到实际工作中。加强班组建设、排班和岗前准入等细节要求，确保每一位员工都能安安全全上班来，平平安安回家去。
4、工艺优化
抓好球磨处理矿量。在“多破少磨”的基础上，通过自制自动加球机，合理调整钢球的补加量、补加时间、控制好磨矿补加水、稳定磨矿浓度等措施，达到在保证磨矿细度、浓度适合下段工艺要求和保证浮选回收率及精矿品位的前提下，加大处理矿量，最终达到浮选最大处理量。合理调整磨矿运行参数，按照“多碎少磨”原则将入磨粒度控制在-20毫米，同时通过调整球磨机返砂比、钢球配比的方法，提高球磨机工作效率，1-11月份增加处理量17486吨，按原矿平均品位4.5g/t全年增加产金量17486×4.5g/t×96.6%=76kg
合理调整浮选药剂添加量，根据磨矿处理量的变化，及时调整加药量。依据选矿过程中的临时停车、检修停车、设备事故停车等情况，及时调整浮选药剂加油量。1-11月份主要药剂MA节余2.95万元，2#油节余3.36万元。
5、管理提升
1、现场管理：抓好手选废石工作，提高首选率。改善洗矿条件，确保洗矿效果，达到对矿石与毛石便于识别；在原三人/班的基础上，再增加1人/班；鼓励原料仓子人员，对较大、表面干净没沾有粉矿的毛石，在原料仓子处就地选出；车间加强日常管理和抽查、降低误选率；对于首选率车间制定考核标准，做到提高时奖励，降低时处罚，最终达到手选率最大化。加大手选废石力度，切实提高入选品位，降低选矿成本全年手选废石率提高2.2%多选废石5020吨节约成本5020×（77.12-10.38）元/吨=33.5万元。
2、设备管理：做好日常维护、保养、定时巡检工作。将设备管理责任细化到班组，进一步细化到个人，每台设备有专人负责，降低设备故障率，避免突发停车，降低维修成本，提高设备运转率。利用A类设备检修时机，对其他设备存在的问题集中处理，包括易损件易耗件进行更换、加固及维护保养等。降低备件消耗，年节约成本3万元。
6、提高精金矿等级
抓好精矿质量，确保产品等级。根据浮选精金矿品位与销售计价系数之间的关系，合理地控制调整好浮选精金矿的产率、品位和浮选回收率之间关系，力争获取较高产品等级，求得效益最大化。同时，对生产大班严格执行“入选原矿品位与尾矿、精矿品位对应考核表”等级要求，加大奖罚力度，在保证回收率的前提下获得较高精矿品位。力争确保精矿品位达到38g/t以上，从而使销售计价系数提高0.6%，按260元/克计算则每克多受益1.56元/克，年可或效益40.55万元。
7、小改小革、技术创新
（1）、在2430球磨机出料端安装自制-3mm圆筒筛，利用球磨机的自转驱动。相比采用15kw直线筛做颗粒分级。每年不仅可节约电费5万元，而且材料费和备品备件节约5万元，同时也减少了维修的次数降低劳动强度。
（2）、改进Φ2400×3000球磨机润滑方式:二选厂Φ2400×3000球磨机是1995年12月投入使用，至今10年有余，当时大齿圈润滑方式是飞溅润滑，缺点是半开放式油浴润滑，齿圈罩密封不严，润滑油随着齿圈转动甩出齿圈罩，容易进入矿浆，对大齿圈造成严重磨损，且非常不利于现场设备卫生的维护，浪费润滑油，经过车间领导及技术人员共同研究，改变其润滑方式为自动喷油润滑，需要对大齿圈及齿圈罩进行改造，形成密闭空间，利用自动喷油装置直接对齿圈进行间歇性喷雾润滑，其效果会更好且节省润滑油，更利于现场卫生的维护，提高自动化控制程度，特别是避免因矿浆进入齿圈对其造成磨损。
（3）、浮选车间5T抓斗式天车的滑线集线器改造，应用性能更为优良的单刀式滑线。避免因粉尘造成的短路烧毁。节省维修成本0.5万元
（4）、3#尾矿库使用的厂家提供的水泵自动化控制器存在缺陷，维修维护困难，需要厂家进行维修且元器件较贵，维修费用高，故改为浮漂控制器控制普通接触器，维修维护简单方便，且适合3#尾矿库生产环境及现状，且经济效益较大。
（5）、改进Φ2米分级机下轴承体：二选厂Φ2米分级机设备老旧，传动部分复杂，下轴承体易坏，一年至少需要4个，2016年6月将下轴承体进行改进，把轴承及套改为尼龙套，且尼龙套耐磨损，延长设备使用时间，这样当下轴承损坏后更换尼龙套即可，大大降低设备维护成本，现使用下轴承体一年至少4件，每件1.2万左右，使用尼龙套（每件3000左右）后一年最多用两件，直接经济效益6万余元。
（6）、利用废旧设备及材料制作自动加球机。根据生产情况，通过PLC自动控制加球时间和数量，达到均匀加球的目的，降低工人劳动强度，稳定工艺指标。
三、存在问题及2017年主要工作安排
2017年二选厂本着“先安全、后生产、先质量、后数量”的理念，进一步抓好安全生产工作，严格按照“不安全、不做业”的原则，加强安全教育培训工作，按照金川安全管理模式，安全工作保持常态化。抓好工艺指标的稳定性，合理添加药剂。继续做好优化五率、降本增效工作，积极研究科技创新、小改小革项目。抓好党建工作，认真学习十八届六中全会精神和“两学一做”活动。